C’est sur son site européen de Geleen aux Pays-Bas où il a invité en avant-première la presse française que Sabic a confirmé le démarrage à la fin de cette année de son usine de recyclage chimique, construite en partenariat avec Plastic Energy [1]. Celle-ci va produire des polymères circulaires accrédités dans le cadre du programme International Sustainability and Carbon Certification Plus (ISCC), à partir de plastique usagé qui, sans autre solution, aurait été incinéré.
Réalisation pilote pour Origins
Le tube a été fabriqué à partir de polyéthylène-PE et le bouchon à partir de polypropylène-PP, tous deux issus de la technologie circulaire certifiée de Sabic. Lancé l’an dernier, ce développement, opéré avec Albéa, répond aux objectifs de The Estée Lauder Companies en matière d’emballages durables, avec notamment l’augmentation de la quantité de matériaux recyclés post-consommation (PCR). Le partenariat stratégique permettra de renforcer l’engagement d’Origins à convertir au moins 80% (en poids) de ses emballages en solutions recyclables, rechargeables, réutilisables, recyclés ou récupérables d’ici 2023. L’objectif à long terme d’Origins Natural Resources est de convertir tous les tubes de ses masques au plastique recyclé d’ici 2023. « Grâce à l’utilisation de cette technologie innovante, Origins, The Estée Lauder Companies, Sabic et Albéa accélèrent le rythme de développement nécessaire dans toute la chaîne de valeur pour favoriser une économie circulaire du plastique », confie le chimiste saoudien.
L’avenir est au recyclage chimique
Sur le site néerlandais, Sabic dispose d’une unité pilote de plastique circulaire en fonctionnement depuis deux ans déjà et d’un laboratoire R&D pour valider les développements de ses clients. D’autres marques du secteur de la cosmétique devraient faire appel à ces plastiques circulaires pour leurs futurs emballages. L’Occitane en Provence vient ainsi de dévoiler une nouvelle gamme de tubes fabriquée à partir « de contenu recyclé contenant le Tacoil de Plastic Energy ».
La production de Tacoil est également réalisée à Geleen, où le cycle de production va se répartir en trois unités. Après dissolution, les plastiques usagés en provenance principalement du Benelux, vont être dépolymérisés par Plastic Energy selon un processus de conversion par anaérobie thermique à 600°C, dont la capacité de traitement sera de 20.000 tonnes.
Ce procédé casse les molécules polymères en deux, une partie transformée en gaz pour alimenter l’usine, l’autre orientée vers l’unité de purification par Pyrolyse dont l’huile recyclée obtenue (le Tacoil) est ensuite dirigée vers le vapocraqueur Sabic qui l’utilise pour produire des polymères circulaires de son portefeuille Trucircle. Sur la base des flux existants et dès lors qu’ils ont été bien triés en amont, la pyrolyse a un rendement d’environ 70-80%, rapporte Sabic.
À ceux qui doutent de la qualité des polymères issus du recyclage chimique, Sabic répond que son process « repose toujours sur un bon système de tri avant de convertir le plastique usagé en une matière première de haute qualité ». Il peut être utilisé pour recycler un mélange de polyéthylène (PE), de polypropylène (PP), de polystyrène (PS), comprenant par exemples des emballages de produits de beauté et des emballages multicouches.
Réduction de l’empreinte carbone
Sabic utilise « un système de comptabilité de bilan massique pour retracer le flux de matériaux le long d’une chaîne d’approvisionnement complexe, de la matière première au produit final, en suivant des règles prédéfinies et transparentes. Ces règles définissent ensuite la quantité de produit qui peut être classée comme circulaire ». Le procédé permet aussi selon le chimiste d’économiser du CO2. « Chaque tonne de polymère circulaire certifié produite à partir de plastique usagé mixte recyclé (riche en polyoléfines) détourné de l’incinération avec récupération d’énergie peut éviter environ deux tonnes d’émissions de CO2, tout au long du processus de production », précise Sabic.
La société a conduit une analyse de cycle de vie (ACV) [2] dont les résultats indiquent jusqu’à 2 kg de réduction de l’empreinte des gaz à effet de serre par kilogramme de résine PE ou PP sur la base d’une valorisation énergétique des plastiques usagés.
Pour sa part, Plastic Energy qui opère déjà le recyclage chimique en Espagne à Séville, poursuit son développement sur ce site avec TotalEnergies et vise la mise en service pour début 2025 d’une usine capable de traiter 33.000 tonnes de déchets plastiques post-consommation. En France, la société annonce avec ce même partenaire l’ouverture d’une usine de 15.000 tonnes sur le site de Grandpuits pour 2023, et avec ExxonMobil, la construction d’une usine de 25.000 tonnes sur le site pétrochimique de Gravenchon.
