Il y a deux ans, Chanel bousculait l’univers de la beauté en lançant pour la première fois au monde un mascara, le Volume Révolution, équipé de la première brosse imprimée en 3D fabriquée à l’échelle industrielle. Un produit dans le top 5 des ventes en Europe depuis son lancement. ERPRO 3D Factory signe aujourd’hui Volume Stretch, la nouvelle brosse mascara de Chanel, elle aussi produite industriellement en impression 3D.
« Avec ce nouveau lancement du Volume Stretch nous allons encore plus loin sur la partie ‘crazy’ du design, avec des formes vraiment différenciantes favorisant l’allongement des cils. C’est pour nous un troisième très beau chapitre que l’on écrit avec Chanel », confie Cyrille Vue.
La forme d’une extrême précision se présente avec cinq branches implantées en ellipse avec au centre une macro cavité. Une forme impossible à réaliser sans l’aide de la technologie 3D. La matière est comme pour le modèle précédent, biosourcée à partir d’huile de ricin. « C’est une matière aux propriétés incroyables que l’on utilise beaucoup, recyclable et hyper résistante, elle existe depuis 70 ans. Qui plus est, l’huile de ricin est une plante qui pousse dans des zones de jachères et ne nécessite que très peu d’eau », ajoute Cyrille Vue.
Comme pour les autres modèles, ERPRO détient la licence des brevets déposés.
Entre temps, ERPRO 3D Factory a également participé au programme E.Y.E., Exhaust Your Ego, pour que les clientes Chanel puissent personnaliser leur brosse en boutique, parmi une dizaine de modèles proposés en fonction de la forme de leurs yeux.
L’impression 3D en réponse immédiate aux impératifs de production
Le confinement ayant entrainé l’arrêt de sa production, ERPRO s’est très vite dédiée à la réalisation de produits accompagnant les besoins des hôpitaux. « Nous avons d’abord fabriqué des visières de protection que l’on a offert à l’APHP, aux cliniques, aux EHPAD. Puis nous avons fait des pièces de respirateurs qui ont été envoyées en Espagne, des embouts pour les masques Decathlon, qui ont été détournés de leur usage initial pour servir de respirateurs en hôpital. Tout dernièrement, nous avons collaboré avec le CNRS pour développer de nouvelles valves pour les respirateurs », explique le dirigeant.
Au cœur de ce contexte inédit, l’impression 3D trouve toute sa place. Ses atouts incomparables de rapidité pour la production des pièces les plus complexes en ont fait une alliée de choix dans un contexte d’urgence production. « Tous les makers [1] de France se sont associés pour devenir en quelques jours une usine agile et nationale capable de fabriquer ces pièces par milliers et de les distribuer dans les jours qui ont suivi. Aucune Industrie ne peut faire ça, parmi les gens qui transforment de la matière », note Cyrille Vue.
Outre la rapidité d’exécution, la technologie s’illustre aussi sur la possibilité de modéliser des pièces complexes, non injectables.
« Cette crise a permis de montrer qu’il y avait des acteurs industriels brillants dans notre pays, mais si on ne favorise pas un tant soit peu le made in France cela se dissipera. Il faut que nos instances politiques comprennent qu’il faut un minimum de souveraineté sur le long terme pour faire en sorte de maintenir la dynamique », conclut le chef d’entreprise.
