Qualipac : automatisation et innovation

Et pourtant rien ne pouvait laisser présager en 1984, à la création effective de l’entité « Auriplast, » que cette entreprise deviendrait l’un des fleurons français de l’injection plastique et du traitement de surface des années 2010. Plusieurs soubresauts économiques n’avaient pas épargné l’historique société Sauvagnat qui avait démarré en 1852 par la fabrication de parapluies en… bois ! Et il faudra l’acharnement d’une poignée d’entrepreneurs pour que le « nouvel » Auriplast émerge enfin à partir du milieu des années 1980 en se spécialisant quasi totalement dans le secteur de la transformation et du traitement de surface de pièces plastiques destinées au secteur de la parfumerie-cosmétique, choix qui avait été pris, en partie, dix ans auparavant. Ce fut la bonne décision !

À partir de 1984, la ligne est tracée. Six ans plus tard, l’entreprise intègre une deuxième ligne de galvanoplastie. À partir de 2000, l’usine profite de larges plans d’investissements industriels initiés par Pierre Hemar, actuel président du groupe Qualipac, avec augmentation des capacités de production à l’injection et en galvanoplastie, sans oublier la réfection de la station de prétraitement des effluents liquides. En 2003, elle obtient la certification ISO 9001 v 2000. En 2007, mise en place de nouvelles machines automatiques d’assemblage. Et en 2008/2009, agrandissement de plus de 12 000 m2 de l’usine avec une nouvelle augmentation de capacités en injection et en galvanoplastie sans oublier un fort programme d’automatisation (on devrait dire de « robotisation ») au niveau de l’atelier d’assemblage.

« Il est clair, explique Raymond Lozano, Directeur de l’usine, que la performance industrielle passe chez nous par l’automatisation, l’efficacité (pas de surcoût), la qualité (pas de rebut), la disponibilité (pas d’arrêt), la réactivité (pas de délai), et l’intégration de nouveaux process ». Résultat, de 14 millions d’euros de chiffre d’affaires en 1991, l’usine affichera cette année un chiffre d’affaires de 70 millions, en passant d’un effectif de 140 personnes à 560 et en transformant quelque 1700 tonnes de plastique chaque année !

L’innovation au cœur du process

C’est sans doute ce qui surprend le plus lors de la visite des lieux. : un environnement industriel en perpétuelle effervescence. Que ce soit dans l’atelier d’assemblage où, au détour d’un hall on découvre un atelier intégralement constitué de machines robotisées dernier cri qui assemblent plusieurs pièces d’un système de bouchage de flacons à des cadences impressionnantes. Que ce soit dans l’atelier de galvanoplastie où l’on voit s’acheminer automatiquement des racks, préalablement remplis également à l’aide de robots, vers les différentes stations de trempage.

Tout faire ou presque !

«  Notre démarche d’innovation peut se résumer en six points, » explique Raymond Lozano. « D’une manière générale, par de nouvelles finitions, de nouveaux aspects et de nouvelles matières… Mais aussi par de nouvelles fonctions des produits (antibactérien, anti trace de doigts etc.), par de nouveaux process de réalisation (plus compétitifs, plus innovants), par une volonté permanente de recherche de réduction des coûts et des délais, par l’élargissement de nos process actuels (galvanoplastie couleur, etc.), par de nouveaux systèmes d’ouverture et de conditionnement ».

Et c’est vrai que l’usine d’Aurillac, comme les autres usines du groupe Qualipac, peut tout faire sur pièces plastiques…Ou presque ! Effets marbrés, effets 3D, pigments à effets, surmoulage sur métal, polymère antibactérien, laquages spéciaux, métallisation transparente, effet « Vintage » (vieilli), systèmes d’ouverture de pots « freinés », advanced heat transfer etc.

Capots et/ou habillages de flacons, boîtiers, spray-caps (vrai spécialité de l’usine d’Auriplast depuis de nombreuses années) , habillages de rouges à lèvres et de mascaras, pots de soins, injection avec inserts, injection de pièces massives transparentes, bi-injection… La panoplie est complète.

« Il est clair que c’est aussi dans le domaine de l’automatisation des étapes d’assemblage et le parachèvement que nous avons énormément progressé, souligne Raymond Lozano. Que ce soit dans le collage verre/plastique ou verre/métal, toutes les possibilités de sérigraphie et de marquage à chaud, la sublimation, la gravure laser, l’impression en relief du décors. »

Maîtriser son environnement

Des investissements productifs qui ne doivent pas faire oublier les sommes énormes investies dans le cadre de la protection de l’environnement. Plus de 12 millions d’euros en 10 ans !

« C’est normal, souligne Raymond Lozano. Nous utilisons des produits sensibles. Au niveau de l’air, nous possédons un système d’aspiration des vapeurs au-dessus des bains de galvanoplastie, relié à des laveurs de gaz, qui traitent les vapeurs avant rejet à l’extérieur. Nous procédons à des mesures périodiques par un laboratoire accrédité. Au niveau de l’eau, nous avons construit un nouveau bâtiment en 2000 pour sécuriser le traitement des effluents aqueux (station). Malgré une production en constante augmentation depuis dix ans, nous avons une réduction importante des rejets de substances polluantes dans l’eau et une baisse de la consommation d’eau par m2 traité en galva. Nous avons mis également au point une nouvelle gamme argent sans cyanure. Et nous avons un partenariat actif avec nos fournisseurs de produits chimiques pour réduire l’impact environnemental de nos activités (remplacement de produits chimiques dangereux etc.). Quant à nos produits galvanisés, ils sont analysés par un laboratoire accrédité pour mesurer la teneur en métaux lourds (plomb, cadmium, mercure et chrome total). »

À propos de cette technique de galvanisation, l’usine travaille sur une nouvelle technique dite de galvanoplastie couleur, « il est trop tôt pour en parler », explique ton a l’usine « mais elle sera, à n’en pas douter, révolutionnaire ». À suivre…